JWELL PET şeffaf levha üretim hattının temel noktaları

Plastik levha malzemelerinin çeşitleri çeşitlidir ve geniş uygulama alanlarına sahiptir. Günümüzde başlıca türleri arasında polivinil klorür, polistiren ve polietilen tereftalat (PET)vb. Bunların arasında, PET levha malzemeleri Ülkemizin şekillendirilmiş ürünler için hijyen standartlarını ve uluslararası çevre koruma gerekliliklerini karşılayan, mükemmel özelliklere sahip, çevre dostu sac malzemelerdir.

PET levha malzemesinin üretim süreci

PET levhanın hammaddeleri

Diğer plastikler gibi, PET levhanın performansı da molekül ağırlığıyla yakından ilişkilidir. İçsel viskozite, molekül ağırlığını belirler.
İçsel viskozite ne kadar yüksekse, fiziksel ve kimyasal özellikler o kadar iyi, akışkanlık o kadar zayıf olur ve bu da kalıplamada daha fazla zorluk yaratır. İçsel viskozite ne kadar düşükse, fiziksel ve kimyasal özellikler o kadar kötü ve darbe dayanımı da o kadar zayıf olur.

Bu nedenle, PET şeffaf levha, karakteristik viskozite 0.8 dl/g ile 0.9 dl/g aralığında seçilmelidir.

PET üretim süreci

PET şeffaf levha malzemelerinin ana üretim ekipmanları şunlardır: kristalizasyon kulesi, kurutma kulesi, ekstruder, kalıp kafası, üç silindirli takvimleme makinesi ve sarma makinesi.
Üretim proses akışı şu şekildedir: Hammadde kristalizasyonu → kurutma → ekstrüzyon plastikleştirme → ekstrüzyon kalıplama → takvimleme ve şekillendirme → ürünlerin sarılması.

İlk adım: Kristalleşme.

Isıtma ve kristalleştirme yoluyla PET peletler Kristalizasyon kulesinde moleküler düzen düzenli hale gelir. Ardından, peletlerin cam geçiş sıcaklığı artırılır. Amaç, kurutma işlemi sırasında yapışmayı önlemek ve haznenin tıkanmasını önlemektir.
Kristalizasyon genellikle vazgeçilmez bir adımdır. 30 ila 90 dakika sürer ve sıcaklık 149°C'nin altında olmalıdır.

İkinci Adım: Kurutma.

Suyun yüksek sıcaklık koşullarında PET'in hidrolizine ve bozulmasına neden olabilmesi nedeniyle, PET'in karakteristik viskozitesi azalır. Sonuç olarak, moleküler ağırlığı azaldıkça fiziksel özellikleri, özellikle darbe dayanımı azalır.
Bu nedenle, eritilip ekstrüde edilmeden önce PET'in nem içeriğini azaltmak için kurutulması gerekir. Nem içeriği %0.005'ten az olmalıdır.
Kurutma işlemi nem alma kurutucusu kullanılarak gerçekleştirilir. PET malzemelerin higroskopik yapısı nedeniyle, tabakanın yüzeyine nüfuz eden nem moleküler bağlar oluştururken, nemin bir kısmı tabakanın derinliklerinde kalarak kurutmayı zorlaştırır. Bu nedenle, genel bir sıcak hava yöntemi kullanılamaz.
Sıcak havanın çiğlenme noktası -40°C'nin altında olmalıdır. Sıcak hava daha sonra kapalı devre aracılığıyla kurutma hunisine verilerek sürekli kurutma sağlanır.

Üçüncü adım ekstrüzyondur.

Kristalleşme ve kurutmanın ardından PET, belirgin bir erime noktasına sahip yüksek bir polimere dönüşür. Bu polimerin kalıplama sıcaklığı yüksek ve sıcaklık kontrol aralığı dardır.
Erimemiş peletleri ve erimiş malzemeyi ayırmak için özel olarak polyester için tasarlanmış bir bariyer vidası kullanılarak, daha uzun bir kesme işleminin sürdürülmesi ve çıktının artırılması sağlanır. ekstruder.
Makine kafası, aerodinamik akış engelleme çubuğuna sahip esnek bir kalıp dudağı kullanır. Makine kafası konik şekillidir, aerodinamik bir akış kanalına sahiptir ve çiziksiz kalıp dudaklarına sahiptir, bu da iyi bir yüzey pürüzsüzlüğünü gösterir. Makine kafasının ısıtıcısı, boşaltma ve temizleme işlevine sahiptir. Makine kafasının kalıp dudakları arasındaki boşluk, iyi bir homojenlik sağlamalıdır. Makine kafasının kalıp dudakları arasındaki boşluğun homojenliği, sac malzemenin yanal kalınlık sapmasını ve kalenderlemenin düzgünlüğünü doğrudan etkiler.
Gövdenin ön bölgesi, gövdenin orta bölgesi, gövdenin arka bölgesi, filtre değiştirici ve uçağın burnu için ilgili sıcaklıklar sırasıyla 240°C - 260°C, 265°C - 275°C, 260°C - 265°C, 260°C - 265°C ve 255°C - 265°C'dir.

Adım 4: Soğutma ve Ayarlama.

Eriyik kalıp kafasından çıktıktan sonra, kalenderleme ve soğutma için doğrudan üç silindirli kalenderleme cihazına girer. Üç silindirli kalenderleme cihazı ile kalıp kafası arasındaki mesafe genellikle yaklaşık 8 cm'dir. Mesafe çok büyükse, sac sarkmaya ve kırışmaya eğilimlidir ve bu da sacın yüzey kalitesinin kötü olmasına neden olur. Ayrıca, bu büyük mesafe nedeniyle ısı dağılımı ve soğutma işlemi çok yavaştır ve bu da kalenderlemeye uygun olmayan kristalleşme ve beyazlaşmaya neden olur.
Üç silindirli takvim, üst, orta ve alt silindirler olmak üzere üç silindirden oluşur. Orta silindirin ekseni sabittir. Soğutma ve takvimleme işlemi sırasında silindir yüzey sıcaklığı 40°C - 50°C'dir. Üst ve alt silindirlerin eksenleri yukarı ve aşağı hareket ettirilebilir. Eksen yukarı ve aşağı hareket ettirilerek silindirler arasındaki boşluk ayarlanabilir. Üst ve alt silindirlerin sıcaklıkları sırasıyla 30°C - 60°C ve 52°C - 68°C'dir. Üç silindir senkronize hız sağlamalı ve hız, ekstrüzyon hızından daha yüksek olmalıdır. Amaç, malzemenin kalıptan çıkarken genleşmesini önlemek ve sacın iç gerilimini zayıflatarak kırışıklıkları gidermektir.
PET, 100°C ile 250°C arasındaki sıcaklık aralığında kristalleşir. Kristalleşme hızı yüksek olduğunda, 140°C ile 180°C arasında gerçekleşir. Bu nedenle, kristalleşme süreci sadece birkaç saniye içinde tamamlanabilir. PET'in bu kristalleşme sıcaklık aralığından hızlı bir şekilde geçmesi ve üç silindirin sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol etmesi gerekir.

Adım 5: Germe ve sarma işlemini gerçekleştirin.

Sac malzeme, parlatma silindirlerinden çıkar ve kılavuz silindirler aracılığıyla gerdirme cihazına girer. Gerdirme cihazı, aktif kauçuk bir silindir ve pasif kauçuk bir silindirden oluşur. Hava basıncı, esas olarak, gerdirme işlemi sırasında sac malzemenin parlatma silindirlerinde düzleşmesini ve sarma cihazına sarılmasını önlemek için iki silindiri birbirine bastırır.